압출 및 사출 성형으로 생산된 플라스틱 튜브

압출 공정을 통해 연속적이고 균일한 튜브 프로파일이 형성되며, 필요 시 사출 성형을 결합하여 엔드 캡, 피팅 또는 특수 구조물을 일체형으로 성형합니다. 이 방식은 강도, 치수 정확도, 표면 마감 및 기능적 연결에 대한 요구 사항을 동시에 충족시킬 수 있으며, 액체 및 가스 전송, 의료용 카테터, 전자 배선 하네스 슬리빙, 산업용 배관 및 소비자용 호스 등의 분야에서 널리 사용됩니다.

공정 원리 및 작업 흐름:

1. 압출 성형: 플라스틱 펠릿/마스터배치를 용융하여 압출하고, 다이를 통해 성형한 후 냉각하여 고체화시켜 연속 튜브를 생산합니다. 압출 공정은 다이 설계와 인출/견인 속도를 통해 직경과 벽 두께의 일관성을 제어합니다.
2. 사출 성형: 일체형 피팅, 엔드 캡 또는 특수 구조가 필요한 제품의 경우, 튜브 절단 또는 온라인 위치 조정 후 사출 성형으로 추가 구조물을 성형하여 튜브에 결합하거나, 클램핑/열융착 등의 2차 공정을 통해 조립을 완료합니다.
3. 복합 생산: 압출과 사출 성형은 온라인 또는 오프라인으로 연계될 수 있습니다. 온라인 통합은 중간 단계를 줄이고 자동화를 높이며 조립 정확도를 보장합니다.

설계 고려 사항:

1. 직경과 벽 두께 비율: 유체 압력과 유연성 요구 사항에 따라 적절한 벽 두께를 설계하되, 수축 및 불균일한 냉각으로 인한 공차를 고려해야 합니다.
2. 접합부 및 일체형 구조: 사출 성형된 단부 형상은 튜브와의 접합 및/또는 기계적 맞물림 설계를 고려하여 밀봉성과 인장 저항성을 확보해야 합니다.
3. 다이 및 금형 설계: 압출 다이, 냉각 섹션 및 사출 금형은 뒤틀림, 층간 박리 및 용접선을 줄이기 위해 공동으로 최적화되어야 합니다.
4. 공차 및 검사 포인트: 중요 치수와 허용 공차를 정의하고, 대량 생산 라인 내 검사를 용이하게 하기 위해 검사 포인트를 확보하십시오.

압출 및 사출 성형으로 제조된 플라스틱 튜브의 적용 분야:

1. 의료 기기: 주입 튜브, 카테터 시스, 의료 기기 연결 튜브(관련 생체 적합성 및 청정 생산 요건 준수 필수).
2. 자동차 및 운송: 연료 라인, 냉각수 라인, 진공 라인, 와이어 하네스 보호 슬리브.
3. 산업 및 화학: 압축 공기 튜브, 액체 이송 튜브, 공압 튜브, 화학 매체 이송.
4. 소비자 및 가정용: 정원용 호스, 가전제품 급수 호스, 공기 호스.