엔진 다이캐스트 부품의 정밀 CNC 가공

CNC 밀링, 드릴링, 태핑, 보링 및 마무리 가공 공정을 통해 치수 정확도, 표면 마감 및 조립 일관성을 크게 향상시켜 엔진 실린더 블록, 실린더 헤드 브라켓, 오일 통로 피팅, 마운트 및 다양한 다이캐스트 구조 부품의 후가공 요구 사항에 적합한 서비스를 제공합니다.

CNC 가공 능력 및 공정:

1. 가공 장비: 수직/수평 CNC 머시닝 센터, 5축 머시닝 센터, CNC 보링-밀링 머신, CNC 갠트리 머시닝 센터 및 전용 드릴링/태핑 장비; 단일 세팅으로 다면 가공 및 5축 복합 가공 가능.
2. 가공 작업: 프로파일 밀링, 평면 밀링, 면 밀링, 단면 및 측면 드릴링, 심공 보링, 태핑, 그루빙, 모따기, 나사 성형, 중요 접촉면의 정밀 마무리.
3. 주요 공정 포인트: 다이캐스팅 블랭크 뒤틀림 및 홀 위치 편차를 해결하기 위해 기준점 설계 및 공정 보정을 적용; 조립 기준점 및 홀 위치 정확도를 보장하기 위해 고정 장치 위치 지정 및 블랭크 풀 클램핑 전략을 사용.

CNC 가공용 재료 및 블랭크 공급원:

1. 일반 재료: ADC12 및 A356과 같은 다이캐스트 알루미늄 합금, 일부 아연 합금 다이캐스팅.
2. 블랭크 요구 사항: 고객이 제공한 블랭크(원본 다이캐스팅)를 수용하거나 고객을 대신하여 다이캐스팅 및 후속 가공 서비스를 제공합니다. 블랭크 뒤틀림, 수축 영역 등에 대한 공정 평가를 수행하며, 필요한 경우 보강 또는 재작업 솔루션을 권장합니다.

치수 공차 및 표면 품질:

1. 치수 공차: 표준 구멍 위치 및 결합면은 ±0.05 mm까지 가공 가능; 중요 결합면 및 구멍 위치는 도면 요구사항에 따라 ±0.01–±0.02 mm까지 가공 가능(부품 형상 및 배치 안정성에 따라 다름).
2. 표면 거칠기: 정밀 가공으로 Ra ≤ 0.8 µm 달성 가능(또는 고객 요구사항에 따라 더 높은 기준으로 최적화); 핵심 밀봉 및 결합면은 밀봉 및 피팅 성능 보장을 위해 연삭 또는 연마 처리 가능합니다.

표면 처리 및 2차 가공:

1. 일반적인 후처리 옵션: 디버링, 샌드블라스팅, 연마, 양극 산화 처리(알루미늄 합금용), 인산염 처리, 도장, 분체 도장, 전기 영동 도장, 국부 경화 또는 열처리 등(재료 및 기능적 요구사항에 따라 선택).
2. 조립 및 시험: 볼트 사전 조립, 조립 라인 시험, 공기/수밀 시험, 기능 검증을 제공하여 즉시 설치 가능한 부품 또는 하위 조립체를 납품합니다.

품질 관리 및 검사:

1. QC 공정: 입고 자재 및 도면 검토, 첫 제품 검사(FAI), 공정 중 검사, 최종 검사 및 선적 전 검사를 통해 배치 일관성과 추적성을 보장합니다.
2. 검사 장비: 좌표 측정기(CMM), 표면 거칠기 측정기, 경도 시험기, 광학 투영기, 보어 게이지 및 다양한 특수 측정 도구; 주요 치수 검사 기록 및 검사 보고서 생성을 지원합니다.
3. 문서 지원: FAI 보고서, 검사 보고서, 재료 시험 보고서(MTR), 실행된 검사 기록을 필요 시 제공 가능합니다.