고성능 냉각용 라디에이터 다이캐스팅 금형

라디에이터 다이캐스팅 금형은 용융 금속 주입, 성형, 배기, 냉각 제어라는 핵심 기능을 담당하며, 이는 핀 정밀도, 채널 유동성, 벽 두께 균일성 및 표면 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 당사는 설계 검토, 몰드플로우 분석, 소재 선정, 금형 제작, 시험 검증부터 양산 지원에 이르기까지 원스톱 금형 개발 및 납품 서비스를 제공합니다.

주요 재료 및 사양:

1. 일반 금형강: H13, NAK80, P20, S136 및 고강도 스테인리스강(수명 및 합금 유형에 따라 선정)
2. 적용 가능한 합금: 알루미늄 합금, 아연 합금 또는 마그네슘 합금으로, 라디에이터 구조 및 성능 요구 사항에 따라 결정됩니다.
3. 캐비티 수 및 치수: 단일 캐비티 및 다중 캐비티 설계 지원; 생산 능력과 부품 복잡도에 따라 캐비티 수 및 레이아웃 최적화 가능.
4. 냉각 설계: 캐비티 온도 제어 및 사이클 시간 단축을 위한 내장형 또는 외부 냉각 회로, 인서트형 쿨러 또는 콜드 플레이트 설계.

설계 및 엔지니어링 권장 사항:

1. 몰드플로우 분석: CAE 몰드플로우 시뮬레이션을 사용하여 주입 경로, 충전 순서, 핀 충전 및 응고 경로를 평가하여 기공 및 냉결 부재 발생 위험을 줄입니다.
2. 핀 및 채널 설계: 핀 두께, 간격 및 가이드 채널을 최적화하여 우수한 주입 충전성과 열 방출 성능을 보장합니다.
3. 파팅 라인 및 배기: 파팅 라인 위치를 합리적으로 결정하고 배기 설계를 최적화하여 2차 가공을 줄이고 수율을 향상시킵니다.
4. 보강 구조: 얇은 핀이나 복잡한 채널의 경우 리브, 위치 가이드, 교체 가능한 코어를 설계하여 유지보수를 용이하게 합니다.

시제품 주조 및 공정 최적화:

1. 초기 시제품: 다이캐스팅 시제품을 생산하여 핀 형태, 벽 두께 균일성, 충전 및 냉각 성능을 검사하고 공정 데이터를 기록합니다.
2. 결함 분석 및 수정: 플래시, 콜드 셧, 기공, 뒤틀림, 표면 결함 등의 결함에 따라 게이팅 시스템, 배기, 온도 제어를 조정하고 국부적 수리를 수행합니다.
3. 공정 확정: 사출 속도, 유지 압력, 설정 시간, 금형 온도, 탈형 조건을 확정하고, 양산 재현을 위한 시험 보고서 및 공정 카드를 작성합니다.

라디에이터 다이캐스팅 금형의 적용 산업 및 대표 용도:

1. 자동차 산업: 자동차 냉각 시스템용 라디에이터, 전자 냉각 모듈, 열교환기 부품.
2. 전자 및 통신: 방열판, 라디에이터 어셈블리, 구조적 지지 부품.
3. 산업 장비: 유압 라디에이터, 냉각 모듈, 고효율 열교환 장치.
4. 신에너지 및 전력: 배터리 냉각 모듈, 인버터 라디에이터 등.

라디에이터 다이캐스팅 금형은 자동차 라디에이터, 액체 냉각기, 전자 방열판 등 라디에이터 또는 냉각 부품의 대량·고정밀 생산에 사용됩니다.