휠 허브 차압 주조 금형 공구

휠 허브 차동 압력 다이캐스팅 금형은 정밀한 주입 제어와 잘 설계된 배기 및 진공 시스템과 결합되어 고밀도, 안정적인 치수, 우수한 표면 품질을 가진 휠 허브 주물을 생산할 수 있습니다. 승용차, 상용차, 건설 차량용 휠 허브의 대량 생산에 적합합니다.

구조 및 설계 핵심 사항:

1. 캐비티 및 분할면: 휠 허브의 복잡한 형상에 따라 분할선 위치와 캐비티 윤곽을 최적화하여 차압 주입 시 용융물의 원활한 흐름과 청소 용이성을 보장합니다.
2. 러너 및 주입 제어: 차압 주조를 위한 전용 하부 주입 또는 측면 주입 시스템을 설계하고, 밸브 또는 유량 제어 장치와 결합하여 용융물 상승 속도와 충전 리듬을 정밀하게 제어함으로써 기공 및 냉결 부재 발생 위험을 줄입니다.
3. 배기 및 진공 시스템: 주요 위치에 효과적인 배기 홈과 진공 추출 포트를 제공하고, 온라인 진공 장비와 연동하여 갇힌 공기를 줄이고 부품 밀도를 향상시킵니다.
4. 냉각 시스템: 적절한 냉각 채널과 국부 냉각 회로를 배치하여 균일한 금형 온도를 보장하고, 응고 시간을 단축하며, 열 응력 차이를 줄입니다.
5. 가공 여유 및 위치 기준: 주요 결합면과 마무리 가공면에 대한 가공 여유를 확보하고, 명확한 클램핑 기준면과 위치 핀을 설계하여 조립 및 후가공 정밀도를 보장합니다.
6. 이젝션 및 탈형 메커니즘: 허브 형상에 맞춤화된 신뢰성 있는 이젝션 핀, 슬라이더 또는 분할 메커니즘을 설계하여 주조 표면 손상 없이 안정적인 탈형을 보장합니다.

제조 공정:

1. 정밀 가공: CNC 황삭 및 정삭, 와이어 EDM(WEDM), 저속 와이어 절단, 싱커 EDM, 정밀 성형 EDM 및 정밀 연삭 공정을 사용하여 캐비티와 코어의 높은 정확도와 표면 상태를 보장하십시오.
2. 조립 및 열처리: 열처리된 금형 부품은 엄격한 절차에 따라 조립해야 하며, 맞물림 검사 및 간극 보정을 통해 폐쇄 정확도와 동기화된 동작을 보장합니다.
3. 밀봉 및 배관 가공: 차압 및 진공 시스템용 고품질 밀봉면과 피팅을 가공하고, 장기 안정적 작동 요구사항을 충족시키기 위해 내압성 수·공기 라인을 배치합니다.
4. 표면 마감: 캐비티 표면에 필요한 연마 또는 질감 처리를 수행하여 탈형 성능과 최종 주조 표면 요구 사항을 균형 있게 조정합니다.

시험 성형 및 공정 검증:

1. 초기 제품 검증: 시험 성형을 통해 차압 충전 곡선, 진공 및 배기 효율성, 냉각 균일성, 탈형 특성을 검증하고 온도, 압력, 상승 속도, 진공 수준 등 주요 매개변수를 기록합니다.
2. 결함 분석 및 최적화: 관찰된 결함(기공, 수축, 냉간 단열, 국부적 뒤틀림 등)에 대해 주입 곡선, 배기 레이아웃 또는 냉각 전략을 조정하고, 필요한 경우 캐비티를 수정하여 결함을 제거합니다.
3. 공정 고정화: 시험 성형 성공 후, 완전한 공정 파라미터 문서(주입 곡선, 진공 파라미터, 금형 온도, 냉각 유량 등)를 작성하여 반복 가능한 대량 생산 및 품질 관리를 용이하게 합니다.

휠 허브 차압 다이캐스팅 금형의 대표적인 적용 분야:

1. 승용차 및 상용차용 휠 허브의 대량 생산
2. 건설 기계 및 특수 차량용 휠 허브 및 연결 부품 제조
3. 고밀도, 고강도 및 우수한 표면 품질이 요구되는 주조 휠 허브 부품