전동 공구 하우징의 투샷 사출 성형 OEM

투샷 사출 성형 공정은 이중 색상 외관 또는 기능성 소재의 조합(예: 경질 쉘과 소프트 터치 포인트의 통합)을 구현하여 제품의 촉감, 미끄럼 방지, 밀봉성 및 조립 효율을 크게 향상시킵니다. 이는 전기 드릴, 톱, 임팩트 렌치와 같은 휴대용 전동 공구의 하우징 및 그립 부품에 일반적으로 사용됩니다.

투샷 사출 성형 공정 원리:

투샷 사출 성형은 동일한 부품의 서로 다른 영역에 서로 다른 재료 또는 서로 다른 색상의 플라스틱을 두 번의 독립적인 사출 단계(또는 2캐비티 병렬 금형 시스템)로 사출합니다. 첫 번째 단계에서는 기판(일반적으로 구조적으로 강한 경질 플라스틱)을 사출하여 금형 내부에 위치시킨 후, 금형이 회전, 전환 또는 이송 메커니즘을 사용하여 두 번째 사출을 위한 공작물을 위치시킵니다. 이후 두 번째 재료(예: 부드러운 TPE/TPU)를 사출하여 오버몰딩, 캡슐화 또는 접합을 달성합니다. 주요 요소는 두 번의 사출 위치 정확도, 접합선/계면 설계 및 재료 간의 호환성입니다.

금형 및 장비 요구사항:

1. 금형 구조: 투샷 기능 또는 2단계 사출 위치 조정 메커니즘(회전 금형, 선형 이송 금형 또는 인덱스 금형)을 제공해야 함; 금형 캐비티, 파팅 라인 및 이송 위치 조정은 정밀해야 하며, 설계는 탈형, 냉각 및 2차 사출 채널을 수용할 수 있어야 함.
2. 게이트 및 러너: 게이트 유형과 위치를 합리적으로 선택하고, 필요 시 핫 러너 시스템을 사용하여 2차 사출의 우수한 유동성과 일관된 외관을 보장해야 합니다.
3. 냉각 및 온도 제어: 두 번의 사출 사이의 일관성과 치수 안정성을 보장하기 위해 냉각 회로를 정밀하게 설계하고 안정적인 금형 온도 제어 장비를 제공해야 합니다.
4. 사출 성형기 요구 사항: 이중 재료 공급 또는 이중 색상/이중 단계 제어(또는 두 대의 연동 기계)가 가능한 전문 사출 성형기를 사용하고, 고정밀 금형 이송 및 위치 제어 기능을 제공해야 합니다.

공정 흐름 및 주요 파라미터:

1. 금형 준비 및 첫 번째 사출: 캐비티를 청소하고 첫 번째 재료를 사출하며, 사출 속도, 유지 압력 및 냉각을 제어하여 치수 및 표면 품질을 보장합니다.
2. 이송 및 위치 조정: 회전식 또는 이송 메커니즘을 사용하여 사출된 부품을 2차 사출을 위해 위치 조정하며, 위치 정확도와 클램핑력을 확보합니다.
3. 2차 사출: 두 번째 재료를 사출하고 용융 온도, 사출 속도, 유지 압력을 적절히 제어하여 기판과의 접합면에서 우수한 접합 및 완전한 캡슐화를 형성합니다.
4. 냉각 및 탈형: 재료 특성에 따라 냉각 시간을 설정하여 내부 응력으로 인한 뒤틀림이나 계면 박리를 방지합니다.
5. 후가공 및 검사: 디버링, 트리밍 또는 2차 가공을 수행하고, 접합면 결합 상태, 외관 및 치수를 검사합니다.

주요 파라미터: 사출 속도, 사출 압력, 유지 시간, 금형 온도, 용융 온도, 이송/위치 정확도, 냉각 시간.

장점 및 고려사항:

1. 장점: 일체형 외관 및 기능적 결합 달성, 조립 효율 향상, 2차 조립 비용 절감, 인체공학 및 그립감 개선.
2. 고려 사항: 재료 호환성, 인터페이스 설계, 이송/위치 정확도, 금형 냉각은 모두 수율에 큰 영향을 미침; 대량 생산 시 핫 러너 시스템, 금형 투자, 유지보수 비용 간의 절충점을 고려해야 함.

투샷 사출 성형의 대표적인 적용 분야:

1. 전동 공구 하우징 및 그립: 경질 쉘 구조와 소프트 그립 또는 소프트 터치 포인트의 결합.
2. 스위치 및 버튼: 경질 구조와 소프트 터치 제어 영역의 일체형 성형.
3. 기타 휴대용 기기: 내구성과 편안한 그립감을 동시에 요구하는 하우징.